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A manutenção da planta é parte integrante da função de logística e, na SAP, está totalmente integrada com outros componentes, incluindo gerenciamento de materiais (MM) e produção (PP). Todos os negócios que tenham uma operação de fabricação terão implementado algum nível de funcionalidade de manutenção para manter a eficiência operacional da sua fábrica. No SAP, a função de manutenção da planta abrange três áreas de manutenção; inspeção, prevenção e reparo.
O processo de inspeção identifica a condição do equipamento no momento da inspeção. O processo de manutenção preventiva é usado para manter os itens em boas condições e dentro das tolerâncias operacionais. O processo de reparo é necessário quando o equipamento precisa ser restaurado para a sua condição operacional ideal.
Manutenção preventiva
A manutenção preventiva é um cronograma de manutenção planejada que visa a prevenção de quebras de equipamentos e falhas na planta. O objetivo de qualquer programa de manutenção preventiva é evitar a falha do equipamento antes que ele realmente ocorra. Caso contrário, isso pode causar perda de produção e atrasos de entrega de clientes inevitáveis, o que, por sua vez, pode causar satisfação negativa do cliente. Um programa de manutenção preventiva assegurará a confiabilidade do equipamento da fábrica ao substituir o componente do equipamento antes de sua falha, o que é mais barato do que ter que reparar o equipamento após uma falha ou avaria inesperada.
Planos de manutenção
O departamento de manutenção deve produzir um plano de manutenção que agendará a manutenção do equipamento nas instalações. Os fornecedores produzirão diretrizes sobre o período em que o equipamento deve ser inspecionado. Estas podem ser inspeções menores ou desvios importantes. O departamento de manutenção tem que criar um plano que analise toda a manutenção necessária do equipamento na planta, juntamente com os recursos disponíveis.
Com base nessa informação, o plano de manutenção assegurará que o equipamento seja mantido para reduzir ou eliminar falhas imprevistas.
Quando o plano é criado, o departamento de manutenção irá rever o plano e, a cada poucos dias, eles liberarão o cronograma e criarão ordens de manutenção com base no trabalho a ser realizado. O cronograma também analisará as ordens de manutenção que foram criadas devido a falhas imprevistas. Às vezes, as peças para a manutenção planejada estão atrasadas para chegar do fornecedor, pelo que o cronograma deve ser modificado para levar em consideração isso.
Processamento de manutenção
No processamento de manutenção, existem dois componentes principais; a notificação de manutenção e a ordem de manutenção.
- Notificação de manutenção - Isso é usado quando há um problema com um equipamento na planta ou se uma peça é necessária para uma máquina, mas não há falha real.Um operador na instalação pode achar que um equipamento não está funcionando corretamente, então ele entra em uma notificação no sistema. A notificação pode conter qualquer informação relacionada com o desempenho do item no passado, como falhas e avarias não programadas, bem como qualquer outra informação de manutenção relevante.
- Pedido de manutenção - Este é o gatilho para que o trabalho de manutenção seja concluído. A ordem pode ser convertida a partir de uma notificação, de um plano de manutenção ou uma ordem pode ser inserida sem qualquer uma. A ordem de manutenção contém detalhes das tarefas a serem realizadas, incluindo as datas e recursos necessários. Quando o técnico de manutenção executa as tarefas na ordem, eles entrarão o tempo que gastaram em cada tarefa, entrarão os itens que usaram para consertar o equipamento, digite quaisquer medidas se tivessem que testar o item para garantir que ele estava dentro da tolerância, e qualquer informação sobre por que eles pensam que o equipamento falhou. Quando o pedido é concluído, o custo final da manutenção realizada pode ser calculado.
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