Warehouse Logistics - Order Picking

Introdução

A seleção de pedidos pode ser definida como a atividade pela qual um pequeno número de mercadorias são extraídas de um sistema de armazenagem, para satisfazer uma série de pedidos de clientes independentes.

Os processos de picking tornaram-se uma parte importante do processo da cadeia de suprimentos. É visto como a atividade mais intensiva em mão-de-obra e dispendiosa para quase todos os armazéns, onde o custo da escolha de pedidos é estimado em até 55% da despesa operacional total do armazém.

Como o processo de escolha de pedidos envolve custos significativos e pode afetar os níveis de satisfação do cliente, houve um número crescente de melhorias de processos propostas para ajudar as empresas com essa questão da cadeia de suprimentos.

Soluções para seleção de pedidos

Uma série de acadêmicos da cadeia de suprimentos, como G. P. Sharp e Edward Frazelle, propuseram várias maneiras de classificar o sistema de escolha de pedidos. Foram identificadas quatro soluções para seleção de pedidos.

• Picker to Part
• Part to Picker
• Sorting System
• Escolha para Box

Picker To Part

Este método específico é muito comum e encontrado na maioria dos ambientes de armazém . O processo envolve uma área de armazenamento, uma área de picking e um sistema de manuseio de materiais que é usado para reabastecer os locais de picking da área de armazenamento, que podem ser montados em empilhadeira ou mais especializados, como racks de fluxo gravitacional.

A área de armazenamento conterá os itens necessários para atender os pedidos do cliente. O operador de picking pode escolher os itens para cada pedido do cliente dos itens armazenados na área de picking.

Como todos os itens estão em uma área menor do que o armazém regular, o operador de picking pode cumprir a ordem de forma mais eficiente do que se tivessem que escolher os itens da área de armazenamento geral no armazém. Os racks de fluxo de gravidade são especialmente úteis para itens que normalmente são encomendados para que o operador de picking possa estar em um local e escolher itens das bandejas na frente deles.

Há uma série de avanços tecnológicos em processos de "picker to part", como "pick to light" ou "picking de voz". Esses sistemas permitem que os operadores de picking sejam informados sobre o item a escolher com base em uma luz que aparece no local do item ou uma voz informando o operador em um fone de ouvido que item escolher.

Part To Picker

O método part to picker emprega os mesmos locais físicos que o método anterior; área de armazenamento, área de picking e um sistema de manuseio de material que move os itens da área de armazenamento para a área de picking.

A diferença com este método é que a área de colheita é composta por uma série de baías de colheita. Os itens são movidos da área de armazenamento e entregues nas baías de picking.Cada compartimento recebe os itens para uma ou mais ordens. O operador de picking coleta os itens entregues no seu compartimento e a ordem do cliente é cumprida dessa maneira.

Este método pode estar sujeito a trabalho desperdiçado, pois os operadores de picking podem encontrar-se esperando que os itens sejam entregues em seu local de escolha.

Sistema de classificação

O processo de classificação, incluindo o requisito para uma área de picking, uma área de armazenamento, reabastecimento da área de picking e um classificador.

Este método utiliza o sistema automático de manuseio de materiais composto por vários transportadores e uma série de dispositivos de classificação.

Os itens são colocados em um transportador na área de armazenamento e os itens são classificados para cada ordem específica. O operador na área de picking coleta os itens que foram ordenados para uma ordem do cliente e processos que ordenam.

A eficiência é obtida porque o operador não precisa consumir tempo coletando itens individuais.

Escolher para caixa

Escolher para caixa é semelhante à solução de classificação, pois usa os mesmos elementos; uma área de picking, uma área de armazenamento, reabastecimento da área de picking e um classificador.

A área de picking é organizada de modo que existam várias zonas de picking conectadas por um sistema de transporte. O operador preenche a caixa com os itens em uma ordem do cliente e a caixa se move para as zonas de picking até que a ordem do cliente seja concluída e está pronta para envio para o cliente.

As eficiências são obtidas porque o operador não precisa consumir tempo coletando itens individuais, mas o custo da configuração inicial desta solução poderia negar quaisquer benefícios de custo que a solução ofereça.

A escolha de um sistema de escolha de pedidos depende de qualquer número de requisitos, como custo, complexidade, número de pedidos de clientes, tamanho e número de itens, etc.

Toda empresa possui um requisito único e uma solução de escolha de pedidos pode atender um negócio e não outro. Determinar os requisitos assegurará que a solução de escolha de pedidos mais eficiente seja selecionada.

Atualizado por Gary Marion, Supply Chain / Logistics Expert.