Cadeia de fornecimento de pequenas empresas - O que é Kanban?

O Kanban é um sistema de agendamento que é usado em processos simples e programas de reposição de inventário Just-In-Time para ajudar as empresas a melhorar sua produção e reduzir seu inventário geral. Kanban foi desenvolvido pela Toyota após a Segunda Guerra Mundial ("kanban" significa "letreiro" ou "outdoor" em japonês), mas ganhou ampla aceitação no oeste até a década de 1970.

Em kanban tradicional, os funcionários usam sinais visuais para dizer o quanto de correr durante um processo de produção.

Os sinais visuais também permitem que eles saibam quando parar ou mudar. O processo substitui o uso previsto com o uso real, de modo que há muito pouco material de trabalho em andamento (WIP), reduzindo assim o inventário.

Kanban é usado para alcançar a eficiência - também um conceito de Seis Sigma. O trabalho ou o trabalho de produção entra no processo e prossegue através dele de forma suave e contínua. O processo reduz o WIP, reduz o re-trabalho e outros atrasos no processo de fabricação.

Devido à sinalização visual em tempo real de Kanban, cada área na linha de produção tira apenas componentes ou matérias-primas suficientes e o tipo correto de componentes que o processo requer, no momento certo.

O gatilho para fazer isso "puxar" é o cartão kanban. Isso pode ser um cartão físico ou algum tipo de sinal eletrônico ou outro sinal visual (eu vi luzes em pisos de produção, como a luz azul especial em um K-Mart). Para eliminar erros manuais e cartões perdidos, no mundo de hoje, muitos (se não a maioria dos sistemas kanban que eu vi) são eletrônicos.

Os códigos de barras são digitalizados em vez do uso de cartões físicos.

Os dois tipos mais importantes de kanbans são:

Produção (P) Kanban: A P-kanban autoriza o centro de trabalho a produzir uma quantidade fixa de produto. O cartão P-kanban é transportado nos contêineres que estão associados a ele.

Transporte (T) Kanban: Um T-kanban autoriza o transporte do recipiente completo para a estação de trabalho a jusante.

O cartão T-kanban também é transportado nos contêineres associados ao transporte para se deslocar novamente pelo loop.

Quando o compartimento no chão de fábrica está vazio (porque as peças nele foram utilizadas em um processo de fabricação), o compartimento vazio e seu cartão kanban são devolvidos à loja ou armazém de fábrica (o ponto de controle de estoque).

A loja de fábrica substitui o compartimento vazio no chão de fábrica com o compartimento completo da loja de fábrica, que também contém um cartão kanban.

A loja da fábrica envia o depósito vazio com seu cartão kanban para o fornecedor (como mencionei, geralmente eletronicamente nos dias de hoje).

O compartimento completo do produto do fornecedor, com seu cartão kanban, é entregue à loja da fábrica; O fornecedor mantém o compartimento vazio.

Este é o último passo no processo. Assim, o processo nunca fica sem produto - e pode ser descrito como um circuito fechado, na medida em que ele fornece a quantidade exata necessária, com apenas um compartimento de reposição para que nunca haja excesso de oferta. Esta lixeira "de reposição" permite incertezas no fornecimento, uso e transporte no sistema de inventário.

Um bom sistema kanban calcula apenas cartões kanban suficientes para cada produto.

Essa é a chave para um sistema kanban eficiente - cálculo constante e re-cálculo de tamanhos de kanban bin (número de unidade em cada kanban) e também número de caixas de kanban.

Um exemplo de uma implementação simples do sistema kanban é um "sistema de três caixas" para as peças fornecidas, onde não há fabricação interna. Uma lixeira está no chão de fábrica (o ponto de demanda inicial), uma lixeira está na loja de fábrica ou armazém interno (o ponto de controle de estoque) e uma lixeira está no fornecedor.

Quando o piso da fábrica kanban bin esvazia, o sistema kanban envia um sinal para a loja de fábrica ou armazém interno para reabastecimento kanban - o que indica que o fornecedor deve fazer o mesmo. Em algumas operações de alto volume, um tamanho kanban pode ser uma única execução de produção, enquanto o fornecedor está obrigado a ter duas ou mais caixas de kanban disponíveis. Isso também acontece se o fornecedor tiver um longo prazo para a reposição do compartimento.

A maioria das cadeias de suprimentos otimizadas têm o kanban dentro de seus processos principais.

Kanban precisa de um inventário preciso para ser efetivo, então outras ferramentas como a contagem de ciclos e inventários físicos precisam ser integradas.